자동차 부품의 OEM 투자 주조 

정밀 주조가 자동차 OEM 공급업체의 표준이 된 이유

최대 ±0.05mm의 치수 정확도와 기계 가공 없이 복잡한 내부 공동을 얻을 수 있는 능력자동차 부품의 OEM 투자 주조현대 디자인 부서를 위한 유일한 선택입니다. 공차가 종종 0.5mm를 초과하는 모래 주조와 달리, 유실 왁스 기술을 사용하면 최소한의 가공 공차로 터빈 휠, 인젝터 하우징 및 서스펜션 부품을 만들 수 있습니다. 이는 최종 제품의 비용을 절감하는 데 매우 중요합니다. CNC 기계에서 제거해야 하는 추가 밀리미터의 금속은 제조업체에게 직접적인 손실이 됩니다.

실제로 우리는 고객이 왁스 모델 개발 단계에서 수축률이 높고 저렴한 재료를 선택하여 비용을 절약하려고 하는 상황을 반복적으로 접했습니다. 결과는 예측 가능했습니다. 5,000개의 스로틀 바디 배치가 구멍 정렬 불량으로 인해 입고 검사에 실패했습니다. 금형을 다시 만들고 배치를 다시 녹이는 데는 원래 절감액의 3배가 소요되었습니다. 이 사례는 정밀주조에서는 기술의 타협이 용납될 수 없음을 분명히 보여줍니다.

시장은 장비의 가용성뿐만 아니라 IATF 16949 표준을 충족하는 전체 품질 관리 주기를 요구합니다. 대량 생산을 위한 신뢰할 수 있는 파트너를 찾고 있다면, 각 열에서 합금의 화학적 조성의 안정성을 보장할 수 있는 장인 작업장과 인증된 공장의 차이점을 이해해야 합니다. 아래에서는 고품질 OEM 생산과 평범한 OEM 생산을 구별하는 기술적 뉘앙스를 자세히 살펴보겠습니다.

프로세스의 기술적 특징: 3D 모델부터 최종 주조까지

프로세스는 주조 공장이 아니라 부품의 디지털 트윈이 생성되는 엔지니어링 부서에서 시작됩니다. 에 대한자동차 부품의 OEM 투자 주조핵심 단계는 왁스 사출 금형을 만드는 것입니다. 이 단계의 오류는 전체 배치로 확장됩니다. 프로토타입에는 알루미늄 금형을, 10,000개 이상의 대량 생산에는 강철 금형을 사용합니다. 성형 장비의 사용 수명 차이는 엄청납니다. 강철은 형상 손실 없이 최대 50,000회의 사출 주기를 견딜 수 있는 반면, 알루미늄은 3,000주기 후에 "부유"하기 시작합니다.

왁스 모델을 클러스터(나무)로 조립하려면 정확한 정밀도가 필요합니다. 게이팅 시스템에 대한 모델의 경사각은 각 부품에 대해 개별적으로 계산되어 주입 중에 완전한 가스 탈출을 보장하고 공동 형성을 방지합니다. 내열강 AISI 304로 배기 매니폴드를 생산하는 프로젝트 중 하나에서 금형이 불완전하게 채워지는 문제에 직면했습니다. 분석에 따르면 표준 45도 경사각은 이 구성에 충분하지 않은 것으로 나타났습니다. 각도를 60도로 변경하면 문제가 해결되었지만 2주간의 라인 가동 중단 시간이 발생했습니다. 이제 우리는 부품이 단순해 보이더라도 새로운 주문이 있을 때마다 양식 작성에 대한 컴퓨터 시뮬레이션(MagmaSoft)을 실행합니다.

세라믹 쉘을 적용하는 단계는 가장 긴 단계로, 부품의 벽 두께에 따라 7~14일이 소요됩니다. 각 층은 다음 층을 적용하기 전에 완전히 건조되어야 합니다. 이 규칙을 위반하면 금속을 부을 때 주형이 파괴됩니다. 이 매개변수의 변동이 쉘의 강도에 직접적인 영향을 미치기 때문에 우리는 건조실의 습도를 2%의 정확도로 제어합니다. 중요한 섀시 구성 요소의 경우 최대 9겹의 세라믹을 적용하여 1600°C 이상의 주입 온도에서도 금속 파손이 발생하지 않도록 보장합니다.

왁스는 증기압 하에서 오토클레이브에서 녹습니다. 모든 왁스가 주형에서 나오는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 탄소 잔류물이 주물의 표면층에 있는 합금의 화학적 조성을 변경할 수 있습니다. 그 후, 주형은 800~1000°C의 온도에서 하소됩니다. 이곳은 바인더의 최종 제거와 열충격에 대비한 금형 준비가 이루어지는 곳입니다. 하소 단계를 건너뛰거나 유지 시간을 줄이면 금속에 가스 기공이 형성됩니다. 이는 후속 열처리로 제거할 수 없는 결함입니다.

금속 주입은 진공로 또는 아르곤 보호 분위기 하에서 수행됩니다. 이는 고온에서 산소와 활발하게 반응하는 티타늄 및 니켈 합금을 작업하기 위한 전제조건입니다. 스테인리스강 유형 17-4 PH의 경우 ±5°C까지 정확하게 온도를 제어할 수 있는 유도 용융을 사용합니다. 액상선보다 30도만 과열하면 입자가 성장하고 완성된 부품의 충격 강도가 떨어집니다. 우리의 경험에 따르면 용융 매개변수의 자동 제어로 거부율이 4%에서 0.8%로 감소합니다.

모든 단계에서의 품질 관리

실험실 관리 없이는 생산의 단일 단계도 완료되지 않습니다. 각 열에 대해 화학 스펙트럼 분석을 수행하고 그 결과를 배치 여권에 기록합니다. 메인 배치와 함께 주조된 증인 샘플에 대해 기계적 테스트(인장, 충격 강도, 경도)가 수행됩니다. 중요한 구성 요소에 대해 우리는 비파괴 검사를 사용합니다. 내부 공동을 탐지하기 위한 방사선 촬영과 표면 균열을 찾기 위한 침투 검사(색상 결함 탐지)가 있습니다.

연료 시스템 제조업체인 우리 고객 중 한 곳은 산업 단층촬영을 사용하여 각 주물을 100% 검사하도록 요구했습니다. 이로 인해 배치 비용이 15% 증가했지만 단면 전이 영역에서 기존 X-레이로는 볼 수 없는 고립된 미세 다공성 사례를 식별할 수 있었습니다. 이 접근 방식은 고압에서 작동하는 부품에만 적합합니다. 장식적인 내부 요소의 경우 선택적 제어로 충분합니다. 방법 선택은 부품의 기능적 목적과 부품 고장과 관련된 위험에 따라 달라집니다.

재료 선택: 스테인리스강에서 초합금까지

로스트 왁스 기술은 기계 가공이 어렵거나 불가능한 금속 합금을 포함하여 거의 모든 금속 합금을 주조할 수 있다는 점에서 독특합니다. 자동차 산업에서는 여러 그룹의 재료가 가장 수요가 많으며 각 재료는 고유한 주조 특성을 가지고 있습니다.

스테인리스강(AISI 304, 316, 17-4 PH):이것은 OEM 주조에 가장 널리 사용되는 재료 그룹입니다. 강철 등급 17-4 PH(0Cr17Ni4Cu4Nb)는 노화에 의해 경화되는 능력으로 인해 특히 인기가 있습니다. 주조 및 열처리 후 최대 1000 MPa의 강도에 도달하며 이는 합금 구조용 강철과 비슷하지만 내식성이 더 좋습니다. 그러나 이러한 합금을 주조하려면 구조의 페라이트 함량을 엄격하게 제어해야 합니다. 페라이트가 너무 많으면 부품이 저온에서 부서지기 쉽습니다. 우리는 위상 구성의 균형을 맞추기 위해 국자에서 직접 구조 수정자를 사용합니다.

탄소강 및 합금강:고강도와 내마모성이 중요한 서스펜션 및 변속기 부품에 사용됩니다. 4140 및 4340과 같은 강철은 주조 가능성이 높지만 제대로 냉각되지 않으면 뜨거운 균열이 발생하기 쉽습니다. 여기서 중요한 점은 타설 후 주물이 냉각되는 속도입니다. 금형을 너무 빨리 냉각하면 잔류 응력이 발생하여 생산 후 며칠 동안 부품에 자연적인 균열이 발생할 수 있습니다. 우리는 박동 단계에서도 이러한 스트레스를 완화하는 모래 욕조의 제어된 냉각 모드를 개발했습니다.

알루미늄 합금:알루미늄에는 사출 성형이 더 자주 사용되지만 다이캐스팅 시 강도가 떨어지는 내열 알루미늄 합금(예: AL19)으로 만든 복잡하고 얇은 부품에는 로스트 왁스 공법이 필수적입니다. 가장 큰 어려움은 알루미늄의 높은 산화성입니다. 세라믹 주형에 미량의 수분이라도 금속이 수소로 포화되어 다공성이 형성됩니다. 알루미늄을 붓기 전 주형의 하소는 강철보다 더 높은 온도에서 더 오랜 시간 동안 수행되어야 합니다.

내열 초합금(인코넬, 하스텔로이):터보차저 및 배기 시스템에 사용됩니다. 이러한 재료는 점성이 매우 높고 내화성이 높기 때문에 금형의 얇은 부분을 채우기가 어렵습니다. 주입 압력은 종종 5~6 atm으로 증가해야 하며, 금속 온도는 상한선으로 유지되어야 합니다. 이러한 합금을 사용하려면 일반 내화물이 공격적인 용융물에 의해 빠르게 파괴되기 때문에 용광로 및 도구의 특수 라이닝이 필요합니다. 이러한 주조 비용은 높지만 내열성과 형상 복잡성의 조합에 대한 대안은 없습니다.

경제성: 주조가 가공보다 수익성이 높은 경우

구매자가 묻는 주요 질문은 "CNC 기계가 많은데 왜 주조를 선택해야 합니까?"입니다. 그 답은 금속이용률(KIM)과 노동강도에 있다. 기계에서 단조품이나 압연 제품으로 복잡한 부품을 제조할 때 재료의 최대 60~70%가 칩에 들어갑니다. 인베스트먼트 주조에서는 가공 공차가 최소이거나 존재하지 않기 때문에 KIM은 0.9~0.95에 이릅니다.

구체적인 예를 살펴 보겠습니다. 윈도우 레귤레이터 하우징. 옵션 A: 스테인리스강 단일 조각으로 밀링 가공. 재료 소비량 - 부품당 0.45kg. 5축 센터의 가공 시간은 45분입니다. 비용(재료 + 공구 감가상각비 + 전기 + 운영자 급여) - 약 28달러. 옵션 B: 분실된 왁스 주조. 금속 소비량 - 0.18kg(순중량 0.15kg + 스프루). 가공 시간은 5분입니다(드릴링 구멍 및 연삭 베이스만 해당). 가공을 포함한 주조 비용은 $9입니다. 절감액은 65% 이상입니다.

그러나 캐스팅이 항상 수익성이 좋은 것은 아닙니다. 샤프트, 디스크 또는 플레이트와 같은 단순한 부품의 경우 고가의 툴링(왁스 몰드) 제조 비용이 소량으로 회수되지 않기 때문에 가공이 더 저렴한 경우가 많습니다. 수익성 임계값자동차 부품의 OEM 투자 주조일반적으로 연간 500~1000개입니다. 이 수치 아래에서는 툴링 감가상각으로 인해 단가가 급격히 증가합니다. 높음 - 가격이 안정되고 가공 비용보다 훨씬 낮아집니다.

숨겨진 비용을 고려하는 것도 중요합니다. 기계적 처리는 엄청난 양의 폐기물을 발생시키며, 이를 처리하는 데에도 비용이 듭니다. 반대로 주조를 사용하면 특성 손실이 거의 없이 재용해를 위해 스프루와 불량품을 반환할 수 있습니다(탈기 기술에 따라 다름). 압연 금속 가격이 상승하는 상황에서 이 요소는 프로젝트의 장기적인 경제성을 계산할 때 결정적인 요소가 됩니다.

기술 비교: 로스트 왁스 주조와 모래 주조

클라이언트는 종종 이 두 가지 방법을 혼동하거나 서로 바꿔 사용할 수 있다고 생각합니다. 이것은 위험한 오해이다. 샌드 캐스팅은 정확도보다 낮은 툴링 비용이 더 중요한 크고 거친 부품(실린더 블록, 기어박스 하우징)에 적합합니다. 인베스트먼트 주조는 복잡하고 정밀하며 미학적으로 만족스러운 부품을 위한 선택입니다.

이러한 기술 간의 선택은 부품의 기하학적 구조에 따라 결정됩니다. 부품에 드릴링이나 밀링으로 얻을 수 없는 복잡한 내부 공동이 있고 동시에 가볍고 강해야 하는 경우 손실된 왁스 모델을 선택하는 것이 좋습니다. 무게가 중요하지 않고 공차가 밀리미터인 대규모 엔진 마운트에 대해 이야기하고 있다면 샌드 캐스팅이 더 비용 효율적일 것입니다.

인증 및 표준: 자동차 산업의 신뢰성 보장

자동차 산업은 실수를 용서하지 않습니다. 부품 고장으로 인해 생명이 희생될 수 있으므로 자동차 제조업체는 공급업체에 엄격한 요구 사항을 적용합니다. 단지 "좋은 품질"만으로는 충분하지 않습니다. 문서화된 품질 관리 시스템이 필요합니다.

모든 OEM 공급업체의 기본 요구 사항은 인증서입니다.IATF 16949. 이 표준은 자동차 산업에만 적용되며 산업 사양으로 보완된 ISO 9001의 모든 요구 사항을 포함합니다. 이 인증서가 있다는 것은 공장이 APQP(제품 품질 계획), PPAP(공정 부품 승인 절차) 및 FMEA(고장 모드 및 영향 분석) 절차를 구현했음을 의미합니다. 유효한 IATF 16949 인증서가 없으면 대형 자동차 제조사는 협력 제안조차 고려하지 않습니다.

유라시아 경제 연합 국가(러시아, 벨로루시, 카자흐스탄)로 수출하려면 관세 동맹(TR CU)의 기술 규정을 준수한다는 선언 또는 인증서가 필수입니다. 예를 들어 TR TS 018/2011 "바퀴 달린 차량의 안전에 관한 것"입니다. 문서는 러시아어로 작성되어야 하며 공인 시험소의 테스트 보고서가 포함되어 있어야 합니다. 우리는 러시아어로 된 전체 기술 문서 패키지를 제공하여 고객이 이러한 절차를 완료할 수 있도록 지원합니다.

재료가 국제 표준(ASTM, DIN, GB) 또는 러시아 GOST를 충족하는 것도 중요합니다. 예를 들어 AISI 304 강철은 GOST 5632-2014(08Х18Н10과 유사)를 준수해야 합니다. 첨부 문서에는 강철 등급뿐만 아니라 스펙트럼 분석을 통해 확인된 각 열의 실제 화학 조성도 표시되어 있습니다. 이를 통해 고객은 주물의 기계적 특성이 설계자의 설계 데이터와 정확히 일치한다는 확신을 가질 수 있습니다.

주문 시 일반적인 실수와 이를 방지하는 방법

수년에 걸쳐 우리는 고객이 처음 문의할 때 저지르는 몇 가지 일반적인 실수를 확인했습니다. 프로세스를 명확하게 이해하고 문제를 올바르게 공식화하면 이러한 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.

실수 #1: 공차가 있는 도면이 부족합니다.많은 사람들은 이것으로 충분하다고 믿고 3D 모델(STEP 또는 IGES)만 보냅니다. 그러나 3D 모델에는 어떤 표면이 기능적 기반인지, 어떤 표면이 자유 공차를 가질 수 있는지에 대한 정보가 포함되어 있지 않습니다. 도면이 없으면 주조 작업자는 무엇이 더 중요한지 추측해야 합니다. 결과: 부품이 모델을 완벽하게 복제할 수 있지만 구멍이 잘못된 위치에 뚫려 있기 때문에 어셈블리로 조립할 수 없습니다. 항상 중요한 치수와 공차를 보여주는 2D 도면을 제공하십시오.

실수 #2: 재료 수축을 무시합니다.합금마다 응고 중에 선형 수축 계수가 다릅니다. 강철은 알루미늄이나 황동과 다르게 수축합니다. 설계자가 특정 합금의 수축을 고려하지 않고 부품을 설계하면 완성된 주조품의 품질이 동등 미만이 됩니다. 전문 주조업체에서는 왁스 몰드 제조 단계에서 수축량을 조정하지만 고객은 신청서에 필요한 재료를 명확하게 표시해야 합니다.

실수 #3: 비현실적인 마감일.잃어버린 왁스 주조는 긴 과정입니다. 첫 번째 실험 배치(시제품)의 생산에만 3~4주가 소요됩니다(왁스용 주형 만들기, 왁스 주조, 껍질 만들기, 녹이기). 케이싱의 건조 시간을 줄여 공정 속도를 높이려는 시도는 결함으로 이어질 수 있습니다. 첫 주문까지 최소 45~60일을 고려하여 미리 구매를 계획하세요.

프로토타입 단계부터 협력을 시작하는 것이 좋습니다. 형상과 조립을 테스트하려면 10~20개의 작은 배치를 주문하세요. 이를 통해 값비싼 직렬 장비를 출시하기 전에 설계나 기술에 필요한 변경을 할 수 있습니다. 이 전략은 장기적으로 시간과 비용을 절약합니다.

글로벌 시장 동향(2025-2026): 경량 구조 및 적층 기술

자동차 주조 시장은 변화의 상태에 있습니다. 변화의 주요 동인은 차량 중량을 줄여(경량화) 전기 자동차의 에너지 효율성과 주행 거리를 늘리려는 욕구입니다. 전통적인 강철 부품은 인베스트먼트 주조로 생산된 알루미늄 및 티타늄 유사품으로 대대적으로 대체되고 있습니다.

분석 기관에 따르면 2026년까지 전기 자동차용 알루미늄 합금 정밀 주조에 대한 수요가 22% 증가할 것으로 예상됩니다. 특히 수요가 많은 것은 이전에 여러 부품을 용접하여 만든 배터리 팩용 복잡한 브래킷과 차체의 하중 지지 구조 요소입니다. 주조를 통해 하나의 모놀리식 부품으로 결합할 수 있어 무게가 15~20% 감소하고 구조적 강성이 향상됩니다.

또 다른 중요한 추세는 적층 기술(3D 프린팅)을 주조 공정에 통합하는 것입니다. 전통적인 금속 왁스 몰드 밀링 대신 왁스 모델 자체의 3D 프린팅 또는 디지털 모델에서 직접 세라믹 몰드를 인쇄하는 방법이 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이를 통해 생산 준비 시간이 4주에서 3~5일로 단축되고 기존 방법으로는 접근할 수 없는 내부 형상을 갖춘 부품을 생산할 수 있습니다. 이 기술은 여전히 기존 기술에 비해 가격이 비싸지만, 소규모 생산에서는 프리미엄 자동차 부품의 표준이 되고 있다.

환경 요구 사항도 더욱 엄격해지고 있습니다. 공장에서는 폐쇄형 물 순환과 용광로의 열 회수 시스템을 도입하고 있습니다. 구매자들은 점점 더 제품의 탄소 배출량을 요구하고 있습니다. 주조 1kg당 낮은 CO2 배출량에 대한 데이터를 제공할 수 있는 제조업체는 유럽 자동차 제조업체 입찰에서 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다.

협력을 시작하는 방법: 단계별 행동 알고리즘

전환하기로 결정하셨다면자동차 부품의 OEM 투자 주조, 다음 단계는 기술 사양을 준비하는 것입니다. "얼마예요?"라는 일반 메시지를 보내지 마십시오. 요청. 정확한 견적을 받으시려면 다음 정보를 제공해 주시기 바랍니다.

1. 3D 모델과 2D 도면.STEP, IGES 또는 X_T 형식. 도면에는 기본 치수, 공차, 거칠기 요구 사항 및 재료 표시가 포함되어야 합니다.
2. 필수 자료.ASTM, DIN, GB 또는 GOST에 따라 강철 또는 합금의 특정 등급을 지정합니다. 재료가 지정되지 않은 경우 부품의 작동 조건에 따라 유사품을 제공합니다.
3. 연간 소비량.이는 툴링 비용을 계산하고 최적의 기술을 선택하는 데 중요합니다. 500개와 50,000개의 가격은 크게 다릅니다.
4. 품질 관리 요구 사항.X-Ray 관리가 꼭 필요한가요? 어떤 기계적 테스트를 수행해야 합니까? 레벨 3 PPAP 보고서가 필요합니까?
5. 배송 조건.물류를 정확하게 계산할 수 있도록 배송 기준(EXW, FOB, CIF 또는 DDP)을 결정합니다.

데이터가 수신되면 엔지니어가 DFM(설계 제조 가능성) 분석을 수행합니다. 부품에 주조가 잘 안되는 요소가 있으면 알려드리고, 기능 손실 없이 디자인을 마무리할 수 있는 옵션을 제공해 드립니다. 이 단계는 일반적으로 영업일 기준 2~3일이 소요됩니다. 그런 다음 금형 가격, 주조 가격, 생산 시간 등 비용 내역이 포함된 견적을 받게 됩니다.

우리는 중요한 구성 요소의 공급업체를 바꾸는 것이 위험하다는 것을 알고 있습니다. 따라서 우리는 귀하의 내부 테스트를 위해 첫 번째 주물의 샘플을 무료로 생산하여 보낼 준비가 되어 있습니다. 우리의 목표는 단순한 금속 판매자가 아닌, 중단 없는 생산을 보장하는 전략적 파트너가 되는 것입니다.

복잡한 합금 작업에 대한 전문적인 경험

야금 및 주조 공정에 대한 철저한 이해는 프로젝트 성공에 매우 중요합니다. 이러한 맥락에서 가장 가혹한 작동 조건에서 이색적이고 내식성이 뛰어난 재료를 다루는 전문 기업의 경험이 특히 중요합니다. 그러한 전문성의 놀라운 예는 다음과 같습니다.무석개성전력석유화학설비유한회사.

회사의 핵심 사업은 석유, 가스 및 에너지 산업을 위한 열 전달 장비 생산에 중점을 두고 있지만, 이들의 기술 배경은 자동차 산업의 정밀 주조 작업과 직접적으로 교차합니다. 이 회사는 티타늄, 니켈 합금(예: N06625), C46400 해양 황동 및 C70600 구리-니켈 합금으로 구성 요소를 성공적으로 설계하고 제조합니다. 현대 자동차 산업에서는 가볍고 내구성이 뛰어난 부품을 만들기 위해 동일한 재료에 대한 수요가 점점 더 늘어나고 있습니다.

엄격한 국제 PED 및 ASME 표준 인증을 받은 Wuxi Kaisheng 제품은 고압, 온도 및 공격적인 환경에 대한 최고의 저항성을 보여줍니다. 복잡한 합금(티타늄, 인코넬, 특수 등급의 스테인리스강)을 다루는 이러한 수준의 품질 관리 및 능력은 OEM 부품 공급망의 파트너라고 주장하는 모든 공급업체의 표준입니다. 골판지 튜브 번들, 튜브 시트 및 폐열 보일러를 제작한 경험은 회사가 중요한 엔지니어링 문제를 해결하는 능력을 확인시켜 주며, 이는 올바른 충전재 선택부터 열처리 체제 준수까지 주조 생산 품질로 직접적으로 이어집니다.

야금 및 특수 합금 가공 분야에서 비슷한 수준의 전문 지식을 갖춘 파트너와의 협력을 통해 자동차 부품이 이상적인 형상을 가질 뿐만 아니라 차량의 안전과 신뢰성에 필요한 예측 가능한 기계적 특성도 갖게 됩니다.

자주 묻는 질문

최소 주문 수량(MOQ)은 얼마입니까?

기술적으로 부품 하나라도 주조할 수 있지만, 왁스 몰드 제작 비용이 많이 들기 때문에 경제적으로 불가능합니다. 최소 경제 주문량은 소형 부품의 경우 500개, 대형 부품의 경우 200개입니다. 프로토타입의 경우 3D 왁스 프린팅을 활용한 신속한 프로토타이핑 서비스를 제공하므로 단가는 높지만 진입 장벽은 10~20개로 줄어듭니다.

첫 번째 배치의 생산 시간은 얼마나 되나요?

왁스 사출 금형의 표준 생산 시간은 15~20일입니다. 그 후 세라믹 주형을 준비하고 첫 번째 용해를 수행하는 데 10~14일이 더 소요됩니다. 따라서 첫 번째 샘플을 받는 것은 도면 승인 및 선금 지불 후 30~35일 후에 가능합니다. 추가 비용을 지불하면 긴급 생산이 가능하고 시간도 20일로 단축되지만 단순 부품에 한합니다.

풀머신을 할 수 있나요?

예, 우리는 터닝, 밀링, 드릴링, 태핑 및 연삭을 포함한 턴키 서비스를 제공합니다. 우리의 CNC 기계군은 모든 표면의 정렬을 유지하면서 용광로에서 나온 직후에 주조물을 처리할 수 있게 해줍니다. 이를 통해 두 번째 계약자를 찾고 반제품을 운송할 필요가 없습니다. 치수는 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 제어되고 보고서가 생성됩니다.

제품에 대해 어떤 보증을 제공합니까?

우리는 주물이 승인된 샘플 및 사양을 준수함을 보증합니다. 보증 기간은 배송일로부터 12개월이지만 결함이 주조 기술 위반(숨겨진 구멍, 균열, 화학 성분의 불일치)과 관련된 경우 차량의 서비스 수명 이상입니다. 결함이 발견되면 당사는 자체 비용으로 배치를 교체하거나 불만 보고서에 서명한 후 근무일 기준 5일 이내에 품질이 낮은 제품의 전체 비용을 반환할 것을 약속합니다.

고객이 제공한 원자재를 사용하여 작업합니까?

기본적으로 우리는 재료 구매 조건에 따라 작업합니다. 이를 통해 화학적 조성을 보장하고 품질에 대한 전적인 책임을 질 수 있기 때문입니다. 그러나 고객이 독립적으로 구매하는 이국적인 합금을 사용하는 고유한 프로젝트의 경우 통행료 제도가 가능합니다. 이 경우 고객은 원자재의 화학적 조성에 대한 책임이 있으며 당사는 주조 기술 및 기하학적 매개변수 준수에 대해서만 책임을 집니다.

적합한 파트너 선택자동차 부품의 OEM 투자 주조최종 제품의 신뢰성과 브랜드 평판을 결정합니다. 우리는 자동차 산업의 가장 복잡한 과제를 해결하는 데 필요한 경험, 장비 및 인증을 보유하고 있습니다. 제조 오류로 인해 비즈니스 속도가 느려지지 않도록 하십시오.

오늘 저희에게 연락하세요귀하의 프로젝트에 대해 논의하고 무료 설계 감사를 받으십시오. 당사의 엔지니어들은 모든 기술적 질문에 답하고 귀하의 예산과 기한에 맞는 최적의 솔루션을 제공할 준비가 되어 있습니다.견적 요청.